Сначала коснемся истории. Завод «Москвич» производит автомобили по технологии полного цикла. Сегодня сварка, антикоррозийная обработка, окраска кузовов, сборка и проверка качества — все эти этапы осуществляются непосредственно в Москве при производстве некоторых моделей.
А ведь еще два года назад жизнь предприятия со столетней историей висела на волоске. Компания «Рено», владеющая на тот момент заводом в Москве, ушла из России, забрав с собой технологии и комплектующие, необходимые для производства автомобилей. Чтобы спасти производство и оставить тысячам его сотрудников их рабочие места, завод взял «под крыло» мэр столицы Сергей Собянин.
Спустя всего полгода конвейеры с новыми автомобилями снова заработали, были налажены логистические цепочки, запущено производство машин практически с нуля и, что очень важно, сохранен трудовой коллектив.
В ноябре 2022 года завод начал крупноузловую сборку городского кроссовера Москвич 3 и электромобиля Москвич 3е. В 2023 году запускается производство новой модели — седана Москвич 6. А в мае этого года предприятие перешло на производство по технологии полного цикла, включая сварку и окраску кузовов непосредственно на заводе. В 18 раз выросла доля производственных операций, осуществляемых в России, а количество компонентов сборки увеличилось с 50 до 900. Впереди — углубление локализации и производство электромобиля, в котором все ключевые компоненты будут российскими.
Первая локация — сварочный цех. Его можно считать отправной точкой зарождения будущего автомобиля. На первом посту цеха сварки формируется так называемый скелет кузова, который состоит из трех частей: первая — моторный отсек, вторая — средняя часть, где будут в будущем располагаться сиденья, и третья — задняя часть, где будут багажник и запасное колесо. На главной линии конвейера кузов постепенно сваривается, увеличивается его жесткость, а боковины кузова присоединяются к основанию.
«Все процессы у нас выстроены таким образом, что работа на каждом посту занимает не больше 4 минут. Детали привозят сюда роботами-доставщиками. Всё это делается безопасно для людей, но с исключением человеческого фактора. Роботы помогают, но полностью людей не заменить. За роботами должен кто-то всегда следить, за их работоспособностью, за техобслуживанием, перепрограммировать иногда. Производственная линия включает в себя 114 роботов и 145 беспилотных доставщиков, которые подвозят комплектующие. Более 60% всех сварочных работ выполняются автоматически», — говорит Клюшкин.
Контролеры качества досконально проверяют все поверхности и элементы, сварочные точки по чек-листу из 100 пунктов. Диаметр сварочной точки может отличаться от эталона не более чем на 0,5 мм. Эта толщина немного больше, чем толщина листа бумаги.
Далее идет цех окраски. Именно тут стоят огромные ванны, после которых автомобиль получает свой цвет. Машины грунтуют и выкрашивают составами, учитывающими особенности климата России. В цехе окраски кузов будет погружен последовательно в 11 ванн, которые обезжирят металл, нанесут на него слои краски, базовой эмали, лака. Машина пройдет специальную антикоррозийную обработку. Операций в этом цеху так много, что если все конвейерные линии окраски сложить в одну, то получится 10 километров перемещающихся механизмов.
«Это самый красивый этап производства автомобиля, но и один из самых сложных. У нас есть возможность делать двухцветные кузова, например, крышу другого цвета. Тогда кузов уезжает в другой цех, а потом вернется сюда, после этого дополнительного процесса его осмотрят и, если всё в порядке, то кузов поедет на последний участок. Кстати, также покраска — это на 62% роботизированный процесс», — добавляет спикер.
Кстати, слой, который дает цвет, — всего лишь 20 микрон, это в 3 раза тоньше, чем человеческий волос. Это пример того, с какой точностью работают техника и люди. После покраски операторы вручную с огромным освещением, больше полутора тысяч люксов, выискивают на лакокрасочном покрытии пылинки, царапинки, касания и исправляют это с помощью специальных материалов.
Третья локация — цех сборки. Здесь силовая установка соединяется воедино с кузовом, происходит так называемая свадьба. В этот момент более 85 контрольных точек соединяются одновременно и правильно. Длина главного автоматического конвейера, который представляет собой сложную, продуманную систему процессов, составляет почти полкилометра! После цеха сборки остается доукомплектовать салон, «обуться» и готовиться к тому, чтобы завестись.
Далее автомобилю нужно выполнить экзамен в цеху качества. Специалисты проверяют изделие по 100 пунктам чек-листа. Также машину ждут стендовые испытания тормозных усилий и света фар, а также сход-развал. Ее разгонят до 80 километров в час, чтобы продемонстрировать работоспособность двигателя, а также поместят в душевую камеру, чтобы проверить герметичность. Впрочем, и за забором завода за автомобилем присмотрят, протестируют еще по 400 пунктам в режиме реальной городской эксплуатации с разгонами и торможениями.
Если брать точкой отсчета цех сварки деталей, то до момента, когда машина принята на склад готовой продукции, проходит порядка 25 часов. А всего, по словам руководителя проектов Максима Клюшкина, завод может производить в год порядка 200 тысяч автомобилей. Это значит, что каждый день с конвейера может сходить 750 новых автомобилей.
