Производители покрышек далеко не всегда самостоятельно занимались интеграцией шипов в свои шины. Зачастую, это отдавалось на откуп дилерам, поэтому качество и даже сама форма шипа могла отличаться: какой дяде Васе попал под руку, такой и вставили: пусть покупатель разбирается. Естественно, служил этот продукт «совместного производства» не долго, а страдал не только конечный потребитель, но и реноме бренда. Одним словом, надо было забирать все процессы под свой контроль, чем шинники повально и занялись. Теперь все шины оснащают шипами на том же заводе, где их и произвели. Исключения, конечно, бывают, но это лишь подтверждает общее правило.
Итак, после долгого и сложного процесса изготовления, новенькая покрышка прибывает на склад, пройдя последнюю проверку, в которой участвует не только техника, но и человек. «Галочка» получена, и можно отправляться на хранение. Постойте, да ведь в ней нет шипов! Конечно нет, ведь их инсталлируют позже, на заключительном этапе.
Шипы всегда вставляют уже после изготовления шины. Готовые покрышки отправляют на склад, на территории которого зачастую и стоит «ошиповочный» цех: специальный робот строго в соответствии с установленной для каждой модели шин программе устанавливает шипы. Процесс выглядит достаточно технологично и проистекает быстро: поворот колеса — выстрел, поворот колеса — выстрел. Однако, есть и нюансы.
Во-первых, много внимания уделяется заправке «бака» металлическими «патронами». Делают это очень аккуратно, а просыпанные на землю «железки» положено списать. Во-вторых, каждое вышедшее от робота колесо внимательно проверяется отдельным специалистом, который и принимает решение о его дальнейшей судьбе. «Перешиповывать» или «дорабатывать» брак не будут — сразу в утиль. Даже один пропущенный или криво вставленный шип — не повод взять в руки молоток. Вручную на заводах шины уже давно не шипуют — это дорого и долго.
Впрочем, подобное отношение к качеству своей продукции производители шин распространяют не только на шипованную резину, но и на всю линейку выпускаемых покрышек, в чем портал «АвтоВзгляд» убедился, в частности, на российском заводе популярного у нас бренда Bridgestone.
После всех процедур готовая шипованная резинаотправляется на специальный склад, где ждет своей очереди на отгрузку. Уже в августе-сентябре производители начинают готовить покрышки для зимнего сезона, а начиная с конца января — для летнего. У шин есть достаточно специфические и жесткие нормы хранения: при температуре не выше 25 градусов, но и не ниже нуля, никакого дневного света и только на стеллажах. Естественно, вертикально.
Абсолютно все производители дают покупателю шипованных шин только одну рекомендацию: резину нужно «прикатать» (как это сделать правильно, можно узнать здесь). Проехать на новых «колесах» около тысячи километров в спокойном ритме — без резких ускорений и торможений юзом. Тогда шипы встанут на свое место и прослужат долго.
