Большое дорожное строительство, развернутое у нас в последние годы, новые магистрали и высокие скоростные лимиты выявили проблему, к которой общество оказалось не готово. Уповая на повышение качества и количества асфальта, отбойников и прочих технических составляющих современной проезжей части, пропустили ключевой, пожалуй, момент дорожной безопасности — и тут же получили рост аварийности. Ведь дорога — дело совместное, каждый участник движения — равноправен и каждый несет ответственность.
И вот тут, на фоне появления хороших трасс, дала себя знать давняя беда — устаревший, изношенный автопарк. Автовладельцы, конечно, машины ремонтируют, но «с поправками на ветер» — запчасти подешевле, без оглядки на производителя. Тотальная экономия тут же дала горькие плоды. Все чаще дорожные ЧП происходят по причине неисправности изношенных ТС, а замененная деталь становится «виновницей» того самого ДТП.
Оригинал, конечно, дороже кустарной и «артельной» детали, упакованной в красивую коробку и даже украшенной голограммой. Мол, верь мне, я — качество. На практике, увы, все абсолютно наоборот: народный умелец тратится на обложку, но совершенно не обращает внимания на содержимое. Маркетинг дело свое делает: «на крючок» попадаются не только «частники», но и профессионалы. Яркий пример — общественный транспорт.
Именно с этой проблемой столкнулись, например, недавно в Кургане, где у автобуса ПАЗ на ходу отвалилось колесо из-за некачественного ремонта бракованной деталью. По счастливой случайности, никто не пострадал. Мы обратились к производителю автобуса — «Павловскому автобусному заводу», чтобы узнать, почему использование низкокачественных запчастей в рамках техобслуживания может приводить к поломкам техники. И вот что рассказали в компании.
Мы изучили обстоятельства инцидента, произошедшего в Кургане 30 марта с автобусом «Вектор NEXT» 2018 года выпуска. Гарантийный период на него закончился. В итоге проверки получена информация, что при его техобслуживании использовались ненадлежащего качества запчасти, а именно — бракованные шпильки крепления колес, что и привело к выходу техники из строя. Чтобы избежать подобных инцидентов, «Павловский автобусный завод» рекомендует использовать фирменные детали, прошедшие необходимую проверку качества. Применение фирменных и рекомендованных дистрибьютором запасных частей, прошедших полный цикл испытаний, позволяет обеспечить высокую надежность и ресурс работы транспорта, — отметил представитель «Павловского автобусного завода». — Напомним, что официальный дистрибьютор техники ПАЗ и запчастей для сервисного обслуживания — компания «Современные транспортные технологии».
Брак среди контрафактных деталей — не единичный случай, и нам удалось ознакомиться с тем, какие бывают технологические нарушения при изготовлении альтернативных запчастей. У крупных мировых производителей есть практика проведения лабораторных исследований такой продукции. В России они тоже проводятся и показывают удручающие результаты. Так, в Нижнем Новгороде проводилось исследование альтернативных деталей для «ГАЗелей». Специалисты изучили главный тормозной цилиндр, свободно продающийся на рынке, но не являющийся оригинальным. Это малозаметный узел, но от него зависит самое важное в любой машине — безопасность. При исследовании первичного поршня стало очевидно, что изготовители аналога пренебрегли требованиями техдокументации.
Оригинальный поршень сделан из стали А14, аналог — из стали А12. По ГОСТ 1414-75 буквой «А» и цифрами маркируют автоматные стали, где цифры обозначают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Поршень относится к ответственным деталям, работающим при значительных напряжениях, его нельзя делать из стали А12, предназначенной для изготовления неответственных деталей. Но кто-то все-таки делает.
Также, видимо, для снижения себестоимости продукции производитель аналога решил вообще не ставить ни заглушку, ни шайбу поршня, ни соединительную трубку втулки. Иными словами, детали лишили защиты от грязи, существенно снизив ресурс и повысив вероятность поломки. Экономия может выйти для автовладельца боком: срок службы такого цилиндра ниже, быстрее потребует замены, а самое дорогое тут — работа, а не запчасть. Бонусом, как водится, владелец ТС может получить простой.
Или другой пример. Простая деталь — тормозная колодка. Никаких космических технологий в ее изготовлении нет, но и тут производители аналогов «наломали дров». Изучение детали в лабораторных условиях показало, что проверить радиус сферы колодки попросту невозможно потому, что деталь не касается роликов на специальном измерительном оборудовании. Она... кривая! Не лучше дела обстоят и с толщиной металла: толщина ребра колодки составляет 4,5 мм вместо 5 мм, толщина обода — 2 мм вместо 3,5 мм, как на оригинальной детали. Разумеется, одними замерами испытания не ограничиваются. Колодку проверили «в деле»: на разрывной машине определялось усилие, при котором произойдет разрушение клеевого соединения между фрикционной накладкой и колодкой. Смятие кромки случилось уже при приложении нагрузки в 2800 кгс при минимальной в 3500 кгс — согласно конструкторской документации.
Подобных примеров множество, но вывод всегда один: сэкономив на качестве, польстившись на уверения и красивую коробку, скупой заплатит дважды. И хорошо, если деньгами, а не безопасностью людей. Вмешательство в конструктивную часть автомобиля приводит к непредвиденным обстоятельствам: оторванным колесам, несработавшим тормозам, лопнувшим шлангам...
Если инженер на заводе посчитал, что медная гайка должна быть — она должна быть, рассчитанная толщина колодки — это не пальцем в небо, а месяцы теоретических и практических вычислений. И об этом необходимо помнить, подбирая запчасти для авто. И никак иначе.
